ஒல்லியான உற்பத்தி நிர்வாகத்தின் முறைகள் என்ன?

ஒல்லியான உற்பத்தி மேலாண்மை என்பது கணினி அமைப்பு, அமைப்பு மேலாண்மை, செயல்பாட்டு முறை மற்றும் சந்தை வழங்கல் மற்றும் தேவை ஆகியவற்றின் சீர்திருத்தத்தின் மூலம் ஒரு நிறுவன உற்பத்தி மேலாண்மை முறையாகும், இதனால் நிறுவனங்கள் வாடிக்கையாளர் தேவையில் விரைவான மாற்றங்களை விரைவாக பூர்த்தி செய்ய முடியும், மேலும் உற்பத்தி இணைப்பில் அனைத்து பயனற்ற மற்றும் மிதமிஞ்சிய விஷயங்களையும் குறைக்க முடியும், இறுதியாக சந்தை வழங்கல் மற்றும் சந்தைப்படுத்தல் உள்ளிட்ட உற்பத்தியின் அனைத்து அம்சங்களிலும் சிறந்த முடிவுகளை அடைய முடியும்.

பாரம்பரிய பெரிய அளவிலான உற்பத்தி செயல்முறையிலிருந்து வேறுபட்டது, ஒல்லியான உற்பத்தி நிர்வாகத்தின் நன்மைகள் “பல வகை” மற்றும் “சிறிய தொகுதி” என்று லீன் மேனேஜ்மென்ட் நிறுவனம் நம்புகிறது, மேலும் மெலிந்த உற்பத்தி மேலாண்மை கருவிகளின் இறுதி குறிக்கோள் கழிவுகளை குறைத்து அதிகபட்ச மதிப்பை உருவாக்குவதாகும்.

ஒல்லியான உற்பத்தி மேலாண்மை பின்வரும் 11 முறைகளை உள்ளடக்கியது:

1. ஜஸ்ட்-இன்-டைம் உற்பத்தி (ஜேஐடி)

ஜப்பானில் உள்ள டொயோட்டா மோட்டார் நிறுவனத்திலிருந்து தோன்றிய நேர உற்பத்தி முறை, அதன் அடிப்படை யோசனை; உங்களுக்குத் தேவைப்படும்போது மட்டுமே உங்களுக்குத் தேவையானதை உருவாக்குங்கள், உங்களுக்குத் தேவையான அளவு. இந்த உற்பத்தி செயல்முறையின் முக்கிய அம்சம் பங்கு இல்லாத இயக்க முறைமையைப் பின்தொடர்வது அல்லது சரக்குகளை குறைக்கும் அமைப்பாகும்.

2. ஒற்றை துண்டு ஓட்டம்

ஒல்லியான உற்பத்தி நிர்வாகத்தின் இறுதி குறிக்கோள் JIT ஆகும், இது தொடர்ந்து கழிவுகளை அகற்றுவதன் மூலமும், சரக்குகளை குறைப்பதன் மூலமும், குறைபாடுகளைக் குறைப்பதன் மூலமும், உற்பத்தி சுழற்சி நேரம் மற்றும் பிற குறிப்பிட்ட தேவைகளை குறைப்பதன் மூலமும் அடையப்படுகிறது. இந்த இலக்கை அடைய உதவும் முக்கிய வழிகளில் ஒற்றை துண்டு ஓட்டம் ஒன்றாகும்.

3. சிஸ்டம் இழுக்கவும்

இழுப்பு உற்பத்தி என்று அழைக்கப்படுவது கான்பன் மேலாண்மை என்பது ஏற்றுக்கொள்வதற்கான வழிமுறையாகும்; பொருள் எடுப்பது பின்வரும் செயல்முறையை அடிப்படையாகக் கொண்டது; சந்தை உற்பத்தி செய்ய வேண்டும், மேலும் இந்த செயல்முறையின் செயல்பாட்டில் தயாரிப்புகளின் பற்றாக்குறை முந்தைய செயல்முறையின் செயல்பாட்டில் அதே அளவு தயாரிப்புகளை எடுக்கும், இதனால் முழு செயல்முறையின் புல் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பை உருவாக்குகிறது, மேலும் ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட தயாரிப்புகளை ஒருபோதும் உற்பத்தி செய்யாது. JIT புல் உற்பத்தியை அடிப்படையாகக் கொண்டிருக்க வேண்டும், மேலும் புல் சிஸ்டம் செயல்பாடு என்பது ஒல்லியான உற்பத்தி நிர்வாகத்தின் ஒரு பொதுவான அம்சமாகும். பூஜ்ஜிய சரக்குகளின் மெலிந்த நாட்டம் முக்கியமாக இழுக்கும் அமைப்பின் செயல்பாட்டின் மூலம் அடையப்படுகிறது.

4, பூஜ்ஜிய சரக்கு அல்லது குறைந்த சரக்கு

நிறுவனத்தின் சரக்கு மேலாண்மை விநியோகச் சங்கிலியின் ஒரு பகுதியாகும், ஆனால் மிக அடிப்படையான பகுதியாகும். உற்பத்தித் துறையைப் பொருத்தவரை, சரக்குகளை வலுப்படுத்துவது மூலப்பொருட்கள், அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் தக்கவைப்பு நேரத்தை குறைத்து படிப்படியாக அகற்றலாம், பயனற்ற செயல்பாடுகள் மற்றும் காத்திருப்பு நேரத்தைக் குறைத்தல், பங்கு பற்றாக்குறையைத் தடுக்கிறது மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தியை மேம்படுத்தலாம்; தரம், செலவு, விநியோகத்தின் மூன்று கூறுகள்.

5. காட்சி மற்றும் 5 எஸ் மேலாண்மை

இது ஜப்பானில் தோன்றிய சீரி, சீட்டன், சீசோ, சீக்செட்சு மற்றும் ஷிட்சுகே ஆகிய ஐந்து சொற்களின் சுருக்கமாகும். 5S என்பது ஒரு ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட, சுத்தமான மற்றும் திறமையான பணியிடத்தை உருவாக்கி பராமரிக்கும் செயல்முறை மற்றும் முறையாகும், இது நன்கு கல்வி கற்பிக்கவும், ஊக்குவிக்கவும், வளர்க்கவும் முடியும்; மனித பழக்கவழக்கங்கள், காட்சி மேலாண்மை சாதாரண மற்றும் அசாதாரண நிலைகளை ஒரு நொடியில் அடையாளம் காண முடியும், மேலும் விரைவாகவும் சரியாகவும் தகவல்களை அனுப்ப முடியும்.

6. கான்பன் மேலாண்மை

கான்பன் என்பது ஒரு லேபிள் அல்லது அட்டைக்கான ஜப்பானிய சொல், இது ஒரு கொள்கலன் அல்லது ஒரு தொகுதி பாகங்கள் அல்லது பலவிதமான வண்ண சமிக்ஞை விளக்குகள், தொலைக்காட்சி படங்கள் போன்றவற்றில் ஒரு தயாரிப்பு வரிசையில் வைக்கப்படுகிறது. ஆலையில் உற்பத்தி மேலாண்மை பற்றிய தகவல்களைப் பரிமாறிக் கொள்வதற்கான வழிமுறையாக கான்பனை பயன்படுத்தலாம். கான்பன் கார்டுகளில் நிறைய தகவல்கள் உள்ளன, மேலும் அவை மீண்டும் பயன்படுத்தப்படலாம். பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் கான்பன் இரண்டு வகைகள் உள்ளன: உற்பத்தி கான்பன் மற்றும் டெலிவரி கான்பன்.

7, முழு உற்பத்தி பராமரிப்பு (டிபிஎம்)

ஜப்பானில் தொடங்கிய டிபிஎம், நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட கணினி உபகரணங்களை உருவாக்குவதற்கும், இருக்கும் சாதனங்களின் பயன்பாட்டு விகிதத்தை மேம்படுத்துவதற்கும், பாதுகாப்பு மற்றும் உயர் தரத்தை அடைவதற்கும், தோல்விகளைத் தடுப்பதற்கும் அனைத்தையும் உள்ளடக்கிய வழியாகும், இதனால் நிறுவனங்கள் செலவுக் குறைப்பு மற்றும் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தித்திறன் மேம்பாட்டை அடைய முடியும்.

8. மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் வரைபடம் (வி.எஸ்.எம்)

உற்பத்தி இணைப்பு அற்புதமான கழிவு நிகழ்வு, மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் வரைபடம் (மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் வரைபடம்) என்பது மெலிந்த அமைப்பை செயல்படுத்தவும் செயல்முறை கழிவுகளை அகற்றவும் அடிப்படை மற்றும் முக்கிய புள்ளியாகும்.

9. உற்பத்தி வரியின் சீரான வடிவமைப்பு

உற்பத்திக் கோடுகளின் நியாயமற்ற தளவமைப்பு உற்பத்தித் தொழிலாளர்களின் தேவையற்ற இயக்கத்திற்கு வழிவகுக்கிறது, இதனால் உற்பத்தி செயல்திறனைக் குறைக்கிறது; நியாயமற்ற இயக்க ஏற்பாடுகள் மற்றும் நியாயமற்ற செயல்முறை வழிகள் காரணமாக, தொழிலாளர்கள் மீண்டும் மீண்டும் பணியிடங்களை அழைத்துச் செல்கிறார்கள் அல்லது கீழே போடுகிறார்கள்.

10. SMED முறை

வேலையில்லா நேர கழிவுகளை குறைப்பதற்காக, அமைவு நேரத்தைக் குறைக்கும் செயல்முறை படிப்படியாக மதிப்பிடப்படாத அனைத்து நடவடிக்கைகளையும் படிப்படியாக அகற்றி குறைப்பதும், அவற்றை நேரமற்ற பூர்த்தி செய்யப்பட்ட செயல்முறைகளாக மாற்றுவதும் ஆகும். ஒல்லியான உற்பத்தி மேலாண்மை என்பது தொடர்ந்து கழிவுகளை அகற்றுவது, சரக்குகளை குறைத்தல், குறைபாடுகளைக் குறைத்தல், உற்பத்தி சுழற்சி நேரத்தைக் குறைத்தல் மற்றும் அடைய பிற குறிப்பிட்ட தேவைகளை குறைப்பது, இந்த இலக்கை அடைய உதவும் முக்கிய முறைகளில் SMED முறை ஒன்றாகும்.

11. தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் (கைசன்)

கைசென் என்பது சிஐபிக்கு சமமான ஜப்பானிய சொல். நீங்கள் மதிப்பை துல்லியமாக அடையாளம் காணத் தொடங்கும் போது, ​​மதிப்பு ஸ்ட்ரீமை அடையாளம் காணவும், ஒரு குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு பாய்ச்சலுக்கான மதிப்பை உருவாக்கும் படிகளை வைத்திருக்கவும், வாடிக்கையாளர்களை வணிகத்திலிருந்து மதிப்பை இழுக்கவும், மந்திரம் நடக்கத் தொடங்குகிறது.